Unsere Mitglieder Albert und Martin Erhard
berichten in dem Magazin "Aufwind" über ihre Motorsegler RF-4D.
Der Bericht wurde uns mit freundlicher
Genehmigung vom
Aufwind Magazin
zur Verfügung gestellt.
Der Bericht kann
HIER im
ORIGINAL heruntergeladen werden.
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2011 baute Martin Erhard eine „RF‐4“
im Maßstab 1:2,5. Vier Jahre später entstanden in Zusammenarbeit mit seinem
Vater Albert zwei weitere Modelle, jeweils mit einem
Bruckmann‐Rumpf.
Sie werden heute im Formationsflug vorgeführt. Albert Erhard berichtet
über seine Erlebnisse. |
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2012 haben wir uns
mit Fabio Iannacone und Ivan Prizzon, dem Team Blue Voltige,
an ihrem Heimatflugplatz in Italien getroffen. Die beiden
Pilotenfreunde hatten 12 Jahre zuvor die Idee für die Show
der tanzenden Oldtimer‐Motorsegler. Die Konstrukteure
verbindet ihre Leidenschaft für Oldtimer. Der
„RF‐4D“‐Motorsegler von Fabio wurde 1968 in Lizenz von
Sportavia Putzer in Deutschland gefertigt. Er ist 6,05 Meter
lang, hat 11,26 Meter Spannweite und ist bestückt mit einem
„Rectimo AR 1200“‐Motor mit 39 PS. Davon entstanden von 1965
bis 1969 circa 159 Stuck. Ivan fliegt eine „RF‐5“, ebenfalls
von Sportavia Putzer, aus dem Jahr 1970. Dieser Motorsegler
hat 7,8 Meter Länge, 13,74 Meter Spannweite und ist bestückt
mit einem „Limbach L 2000 E01“‐Motor mit 80 PS. Beide
Flugzeuge haben einen bespannten Holzrumpf und sind mit
Vierzylinder‐ Motoren ausgestattet. Charakteristisch ist das
einziehbare Zentralrad. Von 1969 bis 1975 gingen insgesamt
135 Flugzeuge aus dem Unternehmen Sportavia Putzer hervor.
Mit dem Modell im Maßstab 1:2,5 wurde Martin schnell
vertraut. Nach sechs Monaten zerbrach jedoch bei einer Rolle
der Flügel hinter der Steckung in der Luft. Martin, damals
16 Jahre alt, |
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war am Boden zerstört. Nach der Begutachtung des Flügels
konnte man sehen, dass der Holm aus chinesischer Produktion
nicht halten konnte. Wir beschlossen das Modell wieder
aufzubauen. Nach fünf Monaten stand die „RF‐4“ wieder
startbereit – mit verstärktem Flügel – auf dem Flugplatz.
Martin flog damit bei Wettbewerben und konnte gute
Ergebnisse erzielen.
2015
kam uns der Gedanke, gleich zwei „RF4‐ D“ zu bauen, für
gemeinsamen Formationsflug. Da wir beide auch viel an Semi‐Scale‐Wettbewerben
teilnehmen, sollten die Modelle so gut wie möglich unserem
Vorbild vom Team Blue Voltige entsprechen. Wir besorgten
also zwei GFK-Rümpfe mit Motorhauben und Kabinenhauben von
Bruckmann‐Modellbau. Die Tragflachen und Leitwerke sollten
in Holz‐Rippen‐Bauweise entstehen. Mit einem befreundeten
Modellbaukollegen ging es ans Zeichnen und Fräsen. Die
Rippen entstanden aus 3‐mm‐Balsa. Vorher wurden die
Balsabretter mit 80‐g/qm‐Gewebe unter Vakuum beschichtet.
Anschließend konnten aus den nunmehr stabilen Platten die
Rippen gefräst werden. Lediglich die jeweils ersten vier
Rippen der Tragflächen wurden aus Sperrholz mit
Kohle‐Gewebeverstärkung im Bereich der Steckungen und Holme
gefertigt. Als Holm dienen je zwei Balsaleisten mit einer
Nut, in der vor dem Aufleimen auf den stehenden Balsastegen
zwischen den Rippen mehrere getränkte Kohlerovings von der |
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Wurzelrippe bis zum Randbogen eingelegt wurden.
Das Ganze haben wir letztlich mit eingedicktem Harz
zusammengeklebt. Als Nächstes wurden die 500‐mm‐Storklappen
von Schambeck eingepasst. Für die Beplankung haben wir
wieder 2‐mm‐Balsabretter zusammengeklebt und mit 50‐g/qdm‐Glasgewebe
auf der Innenseite beschichtet. Die ganze Beplankung wurde
erneut mit eingedicktem Harz aufgebracht. Nun konnte der
Flügel umgedreht und in eine aus 6‐mm‐Pappelsperrholz
angefertigte Helling gelegt werden. Anschließend haben wir
die Schächte für die Störklappen‐ und Querruderservos
eingebaut. Auch die Verstärkungen aus Sperrholz zum späteren
Einbringen der Hülsen für die Stützräder wurden eingeklebt,
ebenso Party‐Strohhalme zur späteren Kabelverlegung für
Servos und Rauchpatronen. Noch ein letzter Check – dann
konnte auch die Flügelunterseite verschlossen werden.
Nach der
Trocknung wurden die Querruder abgetrennt, mit Balsa
verschlossen, alles rund geschliffen und in die vorgefrästen
Bohrungen Igus‐Buchsen eingeklebt. Diese dienen als
Gleitlager für die Drehachse des 4‐mm‐Kohlerohrs, das vom
Randbogen eingeschoben wird. Somit sind die Querruder
jederzeit demontierbar. Außen wurde der Randbogen mit Balsa
aufgefuttert. Als Nasenleiste haben wir eine Balsaleiste
angeklebt und dann alles in Form geschliffen.
Jetzt konnten
die Attrappen für die Rauchpatronen angebracht werden. Dazu
wurde der Randbogen mit Folie abgedeckt und mit GFK
abgeformt. An den abgeformten Randbogen haben wir je eine
Papphülse für die Rauchpatronen angeharzt, an den Randbogen
selbst je Seite zwei Gewindehülsen eingeklebt. Somit können
die Attrappen von außen jederzeit demontiert werden.
Das
Höhenleitwerk entstand in gleicher Bauweise wie die
Tragflache. Allerdings wurde in der Mitte
1,5‐mm‐Aluminiumflachmaterial mit zwei Messingbuchsen
angebracht und ein entsprechendes Gegenstuck mit zwei
Messingbolzen in den Rumpf geharzt. Hier kann nun das
Höhenleitwerk von vorne eingeschoben und mit einer
4‐mm‐Inbusschraube von oben verschraubt werden. Verdeckt
wird das Ganze mit einer GFK‐Abdeckung zum
Seitenruderübergang. Zwei „MKS 747“‐Servos (35,5 x 15,2 x
28,5 mm, 39 g, 138Ncm) bedienen die Höhenruder und werden
über einen sechspoligen Multiplex‐Stecker zentral verbunden.
Das
Einziehfahrwerk wurde aus Aluminium gefertigt. Beim Fema‐Rad
haben wir die Felge ausgetauscht und durch eine
Trommelbremse von BK‐Modellbautechnik ersetzt. Beim Original
sitzt das ganze Fahrwerk an einem senkrechten Spant. Also
musste beim Modell der senkrechte Spant mit genügend
Verstärkung und Krafteinleitung in den Rumpf bis hin zum
Motorspant angefertigt werden. Hier sollten später auch die
beiden Servos zum Aus‐/Einfahren und zum Bremsen ihre Platze
bekommen. Zu beachten ist, dass ein Fahrwerk der „RF‐4“ nach
vorne einfährt. Die vorgefertigten Holzkonstruktionen aus
Pappel- und Flugzeugsperrholz inklusive Motorringspant
wurden eingeharzt. Bei den Spanten 2 und 3 haben wir oben
gleich Öffnungen für den späteren Tankeinbau vorgesehen.
Vorher wurden sie beidseitig mit 80‐g/qdm‐Glasgewebe belegt.
Als alles gut durchgetrocknet war, folgte der Ausschnitt für
das Einziehfahrwerk. Davor haben wir im Bereich des
Fahrwerks den Rumpfboden mit Kohlegewebe belegt. Somit sind
die Fahrwerksklappen auch stabil genug und verwindungssteif.
Die Fahrwerksklappen wurden später mit je einem
Hitec‐Tragflächenservo „D‐145“ (30 x 10 x 37 mm, 24 g, 60
Ncm) angelenkt und in zwei Klappenscharnieren gelagert. Das
Einziehfahrwerk selbst erhielt ein kräftiges Hitec‐Servo „D
950 TW“ (40 x 20 x 38 mm, 80 g, 350 Ncm) sowie ein „D 954
SW“ (40 x 20 x 37 mm, 66 g, 290 Ncm) für die Trommelbremse.
Zwei
Ringspanten wurden am Ende der Kabinenhaube eingeharzt. Am
Rumpfrucken auch gleich das Servobrett für das
Seitenruderservo und die spätere Kofferraumabdeckung
berücksichtigt. Im Kabinenhaubenausschnitt haben wir je
Seite eine Abachiholzleiste unter der Auflage eingeharzt.
Die Leisten reichen vom Spant hinter der Kabinenhaube bis
zum Spant am Armaturenbrett und nehmen später die Scharniere
und die Verriegelung der Kabinenhaube auf.
Jetzt ging es
an das Einkleben der Papphülse für das Steckungsrohr. Wir
verwendeten ein Petrausch‐ Strongalrohr mit 40 Millimeter
Durchmesser. Da am GFK‐Rumpf eine Flächenanformung vorhanden
war, gestaltete sich das Ausrichten als nicht so schwierig.
Vorn und hinten haben wir in den Wurzelrippen je zwei 5‐mm‐
Kohlerohre als Drehsicherung angebracht. Anschließend das
Höhenleitwerk ausgerichtet und die Befestigung eingeharzt.
Die Einstellwinkeldifferenz wurde auf ein Grad eingestellt.
Den Hecksporn
haben wir, wie schon das Fahrwerk, aus Aluminium gefräst.
Als Dämpfung dient ein Schwinggummi mit zwei Außengewinden.
Etwas abgedreht kommt das dem Original ziemlich nahe. Im
Rumpf wurde ein halbrund geschliffenes Sperrholz eingeharzt
und mit der entsprechenden Bohrung für den Hecksporn
versehen. Der wird von unten in eine 12‐mm‐Bohrung
eingesteckt, von außen mit drei Schrauben gesichert.
Angelenkt wird der Hecksporn über Stahlseile mit Zugfedern
direkt vom Seitenruder aus.
Weiter ging
es mit dem Einbringen der Endleiste im Seitenleitwerk als
Verstärkung. Drei Taschen in der Endleiste dienen zum
späteren Einbringen der GFK‐Zungen. Wieder mit den Igus‐Buchsen
als Lager für das Seitenruder, das mit einem 3‐mm‐GFK‐Rohr
von oben eingeschoben und gesichert wird. Das Seitenruder
wurde von einem Kollegen als Voll‐GFK‐Teil übernommen. Das
passte sehr genau, es mussten nur die Ruderhebel für die
Seilanlenkungen eingearbeitet werden.
Als nächsten
Schritt haben wir die GFK‐Motorhaube wie beim Original
horizontal getrennt. Innen wurden je Seite vier Blechstucke
mit M2,5‐ Gewinde eingeharzt. So kommt man zur Montage und
Wartung leicht an den Motor. Die |
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Motorhaube wurde im zusammengeschraubten Zustand am Rumpf
ausgerichtet. Wir haben eine vorbildgetreue Anzahl von
Schrauben im Bereich des Motorspants gebohrt und jeweils mit
Gewindehülsen ausgestattet. Die ganze Haube ist nun mit
M2,5‐Maschinenschrauben von Thomas Heider(www.minischrauben.com) befestigt.
Der
Boxermotor wurde auf einem 6‐mm‐Sperrholzspant – mit
Kohlegewebe belegt – befestigt. Auf dem Spant sitzen
ruckseitig das Servo für die Choke‐Klappe und für die
Vergaseranlenkung. Die ganze Einheit haben wir am
Rumpf‐Motorspant ziemlich weit außen mit vier D‐Locks M6
befestigt. So muss man nur zwei Servokabel verbinden. Der
eigens angefertigte Zimmermann‐Schalldampfer hangt auch mit
auf dem Spant. Einen perfekten 4,5‐Zoll‐Spinner fanden wir
bei Walter Grupp (www.gruppstore.de).
Nun folgte das Bespannen der Tragflachen und Leitwerke. Die zu
bespannenden Teile wurden vorher mit Klebelack gestrichen
und anschließend das Bügelgewebe „Glostex“ – ehemals von
Solarfilm produziert – aufgebracht. Am Rumpf haben wir
kleine Lunker im Bereich der Naht mit eingedicktem Harz mit
Microballons ausgebessert und alles anschließend mit 2K‐Lack
überzogen. Nach dem Trocknen der Teile konnte das Design mit
den von Jorg Redl (www.jr‐foliendesign.de)
geplotteten Schriftzügen nass aufgebracht werden.
Nun folgte die
Elektronik: Stecker und Kabel sowie Premium‐Servoverlängerungskabel
wurden von damals IRC‐Elektronik, heute im Hause Hacker (www.hacker‐motor‐shop.com), bestellt. Außerdem die drei LiIon‐Akkus zur Versorgung des Multiplex‐„Wingstabi
RX 16 DR“ und der Zündung über den SM‐Zündschalter. Der kann
auch vom Sender aus bedient werden
(www.sm‐modellbau.de). Pro Modell kamen da
schnell mal zehn Meter Kabel zusammen. Da machte sich das
leichtere Gewicht mit den Premiumkabeln bemerkbar. Weitere
Hitec‐Servos „D 954 SW“ (40 x 20 x 37 mm, 66 g, 290 Ncm)
wurden für die Querruder und Störklappen eingebaut.
CFK‐Ruderhörner (www.gabriel‐stahlformenbau.de) haben wir in vorgesehene Verstärkungen
eingeharzt und mit kurzen M3‐Gewindestangen und Kugelköpfen
von Gabriel verbunden. Nun konnten wir uns dem Aufziehen
der Kabinenhaube widmen. Wir haben den mitgelieferten
GFK‐Rahmen mit den zwei angefertigten Scharnieren und der
Verriegelung versehen, zusätzlich noch zwei Passstifte auf
der linken Seite. Die Kabinenhaube wurde angepasst, mit „Canopy
Glue“ von Gromotec
(www.gromotec.de) aufgeklebt und zusätzlich
mit vielen kleinen Bundblechschrauben 1,4 x 6 mm befestigt
(www.minischrauben.com). Anschließend haben wir noch
ein Schiebefenster auf der linken Seite eingebaut, um die
Haube von außen verriegeln und öffnen zu können.
Das Armaturenbrett
haben wir aus drei Lagen 1‐mm‐Flugzeugsperrholz nach
Originalunterlagen im Maßstab 1:2,5 gezeichnet und gefräst.
Die Armaturenringe mit einem 3D‐Drucker erstellt und in die
erste Lage Sperrholz nach dem Lackieren eingeklebt. Die
LED‐Kontrolllampen stammen von Conrad Elektronik. Auch die
Schalter haben wir 3D‐gedruckt und die Bilder‐Armaturen auf
ein Blatt kopiert. Als „Glasscheibe“ dient eine Folie aus
dem Laminiergerät. Die wird als Erstes unter das Sperrholz
gelegt, gefolgt von der zweiten Lage Sperrholz, erst dann
folgen die Armaturen‐ Fotos. Sie kommen besser zur Geltung,
wenn sie – wie beim Original – einen Abstand zur Scheibe
haben. Als Letztes kommt dann die Abdeckung aus
1‐mm‐Sperrholz. Dazu noch die jeweils vier Blechschrauben
1,4 x 4 mm pro Armatur zur Imitation mit einer zuvor
angefertigten Bohrschablone. Damit werden alle im gleichen
Abstand gebohrt. Ist alles zusammengeschraubt und
beschriftet, kommt es dem Original ziemlich nahe.
Zum Auswiegen
haben wir das Modell aufgebaut an die Decke gehängt. Dafür
wurden die Flügel um wenige Millimeter abgezogen. So kann
von der Nasenleiste genau bei 170 Millimetern eine Schnur
durch die Rumpf/Flugelanformung gezogen werden. Rund 600
Gramm Blei mussten noch am Motorspannt befestigt werden.
Dazu wurde eine Blechschale gebogen und das Blei
eingegossen.
Da wir schon im Jahr 2018 waren, stand nun der erste
Probelauf im Garten an. Der „JB 80“‐Boxermotor (80 ccm)
sprang zuverlässig an und drehte eine Biela‐Luftschraube 24
x 10 Zoll mit 5.800 Umdrehungen. Klang und Laufruhe waren
tadellos.
Zu guter Letzt haben wir noch die Tragflachen und Leitwerke
in Schutztaschen von Günter Simen
(www.pull‐over‐products.com) eingepackt. Dann ging es schließlich mit einem der beiden Modelle zum
Flugplatz. Reichweitentest, letzter Check der Ruder und des
Motors – dann rollte die erste „RF‐4D“ an den Start. Martin
gab langsam Gas und der Motorsegler flog, als wäre er schon
immer geflogen. Auch die erste Landung klappte sehr gut.
Nach weiteren Testflügen stellte sich lediglich heraus, dass
die Höhenruderausschlage reduziert werden konnten. Auch
haben wir das Höhenleitwerk vorne um einen Millimeter
unterlegt.
Der Sommer 2019 brach an und das zweite Modell musste noch
fertiggestellt werden, passend zur DM Semiscale‐Motormodelle
in Mettingen. Kurz davor konnte Martin sein Modell schon mal
fliegen und auch ein paar Wertungsfluge unternehmen. Wir
waren schon drei Tage vor Beginn der DM in Mettingen. So
konnten wir die Windpausen nutzen, um noch ein paar
Trainingsfluge zu absolvieren. Dabei stellte sich heraus,
dass die Trommelbremse bei Martins „RF‐4D“ zu schwer ging,
und das Modell leicht auf der Nase landete. Unter der
Markise am Wohnwagen wurde alles zerlegt und neu eingestellt
– es klappte noch rechtzeitig. Martin belegte schließlich
den ersten Platz, ich den Zehnten. In der Baubewertung
belegte ich Platz 4 und Martin Platz 6.
Wir konnten mehr
als zufrieden sein, mit dem über vier Jahre dauernden
Projekt. Wir bedanken uns bei den verschiedenen Firmen und
Modellbaukollegen, ohne deren Unterstützung die Durchführung
des Projekts nicht möglich gewesen wäre. |
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Albert Erhard,
www.team‐erhard.de |
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